双速绞车的传动系统是如何工作的？

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双速绞车的传动系统通过“双轴多级”传动与“齿-联”传动原理的协同作用，实现快速与慢速的切换，其核心工作机制如下：

一、动力传递路径

动力输入

电动机通过联轴器将动力传递至减速器，减速器采用多级齿轮传动（如直廓环面蜗杆与多级圆柱齿轮结合），逐步降低转速并增大扭矩，为后续传动提供基础动力。

一ji开式圆柱齿轮传动

减速器输出的动力通过一ji开式圆柱齿轮传递至滚筒装置，实现初步的减速增扭。此阶段齿轮传动为开放式结构，便于散热和维护。

核心变速机构——滑移齿轮与内齿圈啮合

慢速档：滑移齿轮位于默认位置，与减速器输出轴上的固定齿轮啮合，形成低速比传动链。此时，动力经多级齿轮减速后，以较低速度驱动滚筒，提供大牵引力（如JSDB-25型慢速外层静张力达250KN），适用于重载提升（如液压支架搬运）。

快速档：操作员通过调速手把移动滑移齿轮，使其与内齿圈啮合。内齿圈通常与滚筒直接连接或通过高速比齿轮组连接，形成高速比传动链。此时，动力绕过部分减速齿轮，直接驱动滚筒高速旋转（如JSDB-25型快速外层绳速可达1.32m/s），适用于轻载或空载运输（如矿车调度）。

二、关键技术原理

“双轴多级”传动

通过多级齿轮串联传动，实现大传动比设计。例如，减速器可能包含蜗杆传动、定轴齿轮传动等多级结构，将电动机的高转速（如970r/min）逐步降低至滚筒所需的低转速（如慢速档0.16m/s绳速），同时放大扭矩以适应重载需求。

“齿-联”传动系统

齿传动：通过滑移齿轮与固定齿轮或内齿圈的啮合，实现动力传递路径的切换。滑移齿轮的轴向移动由调速手把控制，操作员通过机械联动机构（如拨叉）改变齿轮啮合位置，从而切换快慢速。

联传动：联轴器在电动机与减速器之间、减速器与齿轮组之间起到柔性连接作用，吸收振动并补偿安装误差，确保传动平稳性。此外，部分型号采用双联差齿型内啮合齿轮离合器，通过离合器的结合与分离实现更可靠的变速控制。

三、结构优势与适应性

结构紧凑性

采用“长条形对称”设计，底架由型钢焊接而成，前后槽钢与钢板形成框架结构，既保证强度又减小体积。例如，JSDB-12型双速绞车整机重量仅2050kg，却能提供120KN慢速牵引力，适应井下狭窄空间作业。

传动效率与容绳量

传动效率：多级齿轮传动优化设计（如渐开线斜齿轮、圆柱齿轮）减少能量损失，传动效率可达80%以上。

容绳量：卷筒装置采用大直径设计（如JSDB-25型卷筒直径440mm），配合多层缠绳结构，容绳量达500米，满足长距离运输需求。

an全与可靠性

双闸制动：配备电力液压块式制动器和手动制动器，实现工作制动与紧急制动双重保障。例如，制动器可在0.3秒内响应，确保绞车在满载时an全停机。

隔爆性能：电动机、制动器等关键部件采用隔爆设计，符合煤矿an全标准（如MT/T 943-2005），可在爆炸性气体环境中稳定运行。

四、典型应用场景

液压支架搬运

在综采工作面，双速绞车慢速档提供大牵引力（如JSDB-15型慢速静张力150KN），jing准控制支架的推移和掉向，避免因速度过快导致设备损坏。

矿车调度

快速档用于空载矿车或轻型设备的运输（如JSDB-6型快速绳速60m/min），显著提升运输效率，减少井下车辆拥堵。

回柱放顶

在回采工作面，双速绞车通过慢速档稳定回收支柱，防止顶板塌落；快速档则用于快速撤离设备，保障作业an全。

双速绞车的传动系统通过“齿-联”传动与双轴多级结构实现快慢速切换，其核心在于滑移齿轮与内齿圈的动态啮合机制。操作员通过调速手把控制滑移齿轮轴向移动，使齿轮组分别与慢速齿轮系或快速齿轮系啮合，从而改变传动比。慢速工况下，动力经多级圆柱齿轮减速后输出，提供大牵引力以适应重载搬运；快速工况则通过减少齿轮啮合级数提升转速，满足轻载快速调度需求。该系统采用剖分式上下箱体设计，便于装配与维护，同时通过双闸制动与滚动轴承支承确保运行稳定性。其长条形对称结构进一步优化了井下狭窄空间的作业适应性，实现了传动效率与操作灵活性的双重提升。