一学就会！矿用双速多用绞车日常维保与故障速查手册

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矿用双速多用绞车作为煤矿井下提升、牵引作业的核心设备之一，广泛应用于采煤工作面搬迁、倾斜井巷物料提升、巷道掘进牵引等多个关键生产环节，其运行稳定性直接关系到井下作业效率与生产an全。由于煤矿井下环境具有高湿、多尘、荷载波动大且作业强度高的te殊性，绞车在长期连续运行过程中，零部件不可避免会出现磨损、锈蚀、松动甚至失效等问题，如果未能及时开展日常维护保养，小隐患极易发展为设备故障，不仅会中断生产作业，还可能引发坠物、设备倾覆等an全事故，威胁井下作业人员的生命an全。因此，建立规范的日常维保体系，掌握常见故障的快速排查与处理方法，是保障矿用双速多用绞车持续稳定运行、降低设备运维成本、防范井下an全风险的核心基础。本文结合煤矿现场绞车使用的实际经验，从日常维保的关键要点、常见故障的识别与处理措施两个维度展开梳理，为煤矿设备运维人员提供可落地的实操参考。

矿用双速多用绞车日常维保与故障处理

一、矿用双速多用绞车概述

矿用双速多用绞车是煤矿井下开采、提升运输作业中常用的核心设备，兼具慢速大牵引力和快速作业效率优势，能够适应煤矿井下倾斜巷道提升、平巷运输、设备牵引、安装回撤等多种作业场景，对保障煤矿井下生产连续性和作业an全性起到关键作用。由于煤矿井下作业环境具有高粉尘、高湿度、负荷波动大、地质条件复杂等特点，绞车长期运行易出现部件磨损、密封失效、电路老化等问题，规范的日常维保和科学的故障处理，是延长绞车使用寿命、降低设备故障率、避免an全事故发生的核心保障。

二、日常维护保养规范

（一）班前日常检查

班前检查是每班作业前须完成的基础维保工作，由绞车司机负责执行，主要检查内容包括以下方面：

·外观与结构检查：检查绞车底座固定螺栓、地脚锚杆是否出现松动、断裂，绞车主体是否出现位移、倾斜；护罩、防护栏等an全防护装置是否完好无缺失，连接部位无松动；观察绞车表面是否有明显变形、开焊、裂纹等结构损伤，各连接销轴开口销是否齐全到位。

·制动系统检查：手动测试制动闸的操作行程，检查闸瓦与制动轮的间隙是否符合要求，通常间隙应控制在1~2mm范围内，间隙过大或过小都需要及时调整；检查闸瓦磨损情况，当闸瓦磨损厚度超过原厚度的1/3，或者闸瓦表面出现裂纹、掉块、油污污染时，须及时更换闸瓦；检查液压制动系统的油压是否正常，管路有无渗油、漏油情况，制动油缸动作是否灵活无卡滞。

·润滑系统检查：检查各润滑油箱、齿轮箱的油位是否处于规定刻度范围内，油位不足时按照规定牌号补充润滑油；观察润滑油颜色、质地，若润滑油出现发黑、变稠、混入杂质或水液，需及时更换新油；检查手动润滑点、注油杯是否畅通，按要求补充润滑脂。

·电气系统检查：检查防爆接线盒是否密封完好，紧固件无松动，防爆结合面无损伤锈蚀；检查操作按钮、信号装置、急停开关动作是否灵活可靠，指示灯显示正常；检查电机外壳温度是否正常，无异常过热痕迹，接地保护装置连接牢固无断裂。

·钢丝绳与滚筒检查：检查钢丝绳表面是否存在断丝、断股、松股、磨损、锈蚀等缺陷，断丝数量超过标准要求时须更换钢丝绳；检查钢丝绳在滚筒上的排列是否整齐，有无咬绳、挤绳情况，绳端固定装置是否牢固可靠；检查滚筒衬板是否磨损严重，固定螺栓有无松动。

（二）班中运行监护

绞车运行过程中，司机需全程关注设备运行状态，发现异常及时停机处置，主要监护内容包括：

·运行声音监护：正常运行时绞车声音均匀平稳，若出现异常撞击声、摩擦声、异响振动，需立即停机检查，排除故障后方可继续运行。

·温度监测：随时触摸电机、轴承、齿轮箱等部位外壳，若温度超过70℃，或者出现烫手情况，须停机降温检查，确认故障原因xiao除后再作业。

·制动性能监护：作业过程中定期测试制动灵敏度，发现制动乏力、制动延迟情况，立即停机调整，严禁带病运行。

·钢丝绳状态监护：观察钢丝绳运行过程中是否出现跳动、卡阻情况，排列是否始终保持整齐，发现咬绳、脱槽及时停机调整。

（三）班后整理保养

每班作业结束后，需完成以下保养工作：

·将绞车停放在指定an全位置，拉紧制动闸，切断设备电源，清理操作开关。

·清理绞车表面、滚筒部位、电机周围的浮煤、矸石、粉尘等杂物，保持设备清洁干燥，避免粉尘进入轴承、齿轮箱加剧部件磨损。

·检查设备各部位有无新出现的损伤、松动、漏油情况，记录班中发现的异常问题，向下一班司机做好交接。

·对需要润滑的部位按要求补充润滑脂，做好设备清洁防护。

（四）定期维保内容

根据使用时长和运行负荷，定期开展深度维保，通常分为周检、月检、季度检、年检四个等级：

维保周期 维保核心内容

周检 1.紧固底座、各部位连接螺栓，检查所有销轴、开口销完整性；2.检查调整闸瓦间隙，清理闸瓦表面油污杂质；3.检查润滑油油位，补充润滑油、润滑脂；4.测试制动系统、an全保护装置动作可靠性；5.检查钢丝绳固定端，清理钢丝绳表面杂物。

月检 1.拆解检查轴承部位，清理旧润滑脂，更换新润滑脂；2.检查齿轮箱齿轮啮合情况，测量齿轮磨损量，对齿面进行清理保养；3.检查电机绝缘性能，测试防爆电气设备防爆性能，清理接线腔灰尘杂物；4.检查液压系统滤芯，更换变质液压油，清理液压油箱；5.检查滚筒衬板磨损情况，紧固衬板螺栓，调整滚筒径向跳动量；6.检查钢丝绳磨损、断丝情况，测量钢丝绳直径缩小量，判定是否需要更换。

季度检 1.全面拆解检查制动系统，更换磨损超标的闸瓦、制动弹簧，调整制动机构行程；2.检查绞车传动齿轮、传动轴的磨损情况，测量配合间隙，更换磨损超标的传动部件；3.测试电机各项性能参数，检查电机绕组绝缘，清理电机内部灰尘；4.检查所有液压管路、密封件，更换老化开裂的密封件和管路，排查液压系统内泄漏问题；5.校准绞车速度、深度等保护装置，确保保护参数符合an全规程要求；6.检查绞车底座混凝土基础，有无开裂、下沉情况，bi要时进行基础加固处理。

年检 1.绞车整体拆机检修，对所有部件进行清洗检测，更换所有达到磨损ji限的零部件；2.对绞车机架进行无损检测，排查结构裂纹、腐蚀损伤，进行补焊防腐处理；3.对电机进行ce底大修，更换老化轴承、老化绝缘材料，重新做浸漆绝缘处理；4.更换全部液压油、润滑油、润滑脂，更换所有老化密封件；5.对电气系统quan面升级检修，更换老化线缆、老化元器件，重新测试所有防爆结合面间隙，符合防爆标准要求；6.整机空载、负载试运行，测试各项性能参数，做好检修记录备案。

定期维保需要做好完整记录，包括维保时间、检查内容、发现问题、处理措施、更换部件明细等，存档备查，为后续设备状态评估提供依据。

三、常见故障原因与处理方法

（一）制动系统故障

·故障1：制动力不足，制动延迟

故障原因：闸瓦磨损严重导致间隙过大；制动弹簧疲劳断裂、弹性降低；闸瓦表面沾有油污，摩擦系数降低；液压制动系统油压不足，存在内泄漏；操作机构行程调整不当，闸瓦抱合力不足。

处理方法：调整闸瓦间隙至规定范围，闸瓦磨损超标及时更换；更换失效的制动弹簧，恢复弹簧弹力；清理闸瓦表面油污，污染严重无法清理的更换闸瓦；检查液压系统，找出泄漏点更换密封件，补充液压油调整系统压力；重新调整操作机构行程，保证抱合力符合要求。

·故障2：制动闸不能wan全松开，绞车运行阻力大

故障原因：操作机构调整不当，闸瓦回位行程不足；回位弹簧弹性不足或者断裂；闸瓦卡滞在制动位置，销轴锈蚀卡阻；液压制动系统油压过高，或者溢流阀故障。

处理方法：重新调整操作机构行程，保证闸瓦wan全松开时与制动轮间隙符合要求；更换失效的回位弹簧；清理销轴锈蚀，加注润滑油，xiu复卡滞部位；调整液压系统压力，检修更换溢流阀故障部件。

·故障3：制动过程异响振动大

故障原因：闸瓦与制动轮接触不均匀，局部偏磨；制动轮表面凹凸不平，磨损不均；制动机构连接部位松动，螺栓间隙过大；闸瓦硬度不均，或者材质不符合要求。

处理方法：重新研磨闸瓦，调整闸瓦位置保证接触面均匀；对制动轮表面进行车削xiu复，变形磨损严重的更换制动轮；紧固连接部位螺栓，更换磨损超标的销轴，xiao除连接间隙；更换符合材质要求的合格闸瓦。

（二）传动系统故障

·故障1：齿轮箱异响严重，振动大

故障原因：齿轮啮合间隙过大或者不均匀，齿轮磨损严重齿面出现点蚀；轴承磨损间隙过大，轴承安装松动；齿轮箱润滑油不足或者润滑油牌号不对，润滑不良；齿轮加工精度不足，或者齿轮断齿。

处理方法：调整齿轮啮合间隙，齿轮磨损超标的成对更换齿轮；更换磨损超标的轴承，重新紧固轴承座；补充或者更换符合牌号要求的润滑油；断齿齿轮须立即更换，避免打坏其他传动部件。

·故障2：轴承温度异常升高

故障原因：润滑油不足或者润滑脂变质；轴承安装间隙调整不当，过紧或者过松；轴承滚道出现点蚀、磨损、保持架损坏；轴承进入粉尘、杂质，加剧磨损。

处理方法：补充清洁润滑油，更换变质的润滑脂；重新调整轴承安装间隙，符合技术要求；更换损坏的轴承；拆解清理轴承部位，qu除杂质，重新加注合格润滑脂。

·故障3：齿轮箱漏油

故障原因：密封件老化磨损，密封失效；箱体结合面螺栓松动，结合面密封垫损坏；油位过高，压力过大导致漏油；箱体出现裂纹，焊缝渗漏。

处理方法：更换失效的密封件；紧固结合面螺栓，损坏的密封垫更换新垫；放出多余润滑油，将油位调整至规定刻度；补焊xiu复箱体裂纹，重新做密封处理。

（三）钢丝绳与滚筒故障

·故障1：钢丝绳排列不整齐，咬绳挤绳

故障原因：排绳器故障，动作卡滞不能正常随钢丝绳移动；钢丝绳松弛，张紧力不足；滚筒衬板磨损不均，绳槽变形；绞车启停操作过快，钢丝绳摆动过大。

处理方法：检修排绳器，更换损坏部件，保证排绳器动作灵活；调整钢丝绳张紧力，保持合适张紧度；xiu复或者更换磨损变形的滚筒衬板，修正绳槽；规范操作，平稳启停绞车，减少钢丝绳摆动。

·故障2：钢丝绳断丝断股超标

故障原因：钢丝绳长期超载荷运行，疲劳损伤积累；钢丝绳润滑保养不及时，锈蚀磨损加剧；滚筒、滑轮绳槽尺寸不匹配，导致钢丝绳挤压磨损；日常检查不到位，未及时更换达到报废标准的钢丝绳。

处理方法：严格按照绞车额定载荷作业，严禁长期超载；定期对钢丝绳进行润滑保养，qing除表面锈污；调整或者更换滚筒、滑轮，保证绳槽尺寸与钢丝绳直径匹配；严格执行钢丝绳报废标准，达到报废条件立即更换。

·故障3：滚筒跳动异响

故障原因：滚筒固定轴承磨损间隙过大；滚筒轴弯曲变形，径向跳动超标；滚筒衬板松动，螺栓断裂；滚筒安装时同轴度偏差过大。

处理方法：更换磨损的轴承，调整轴承间隙；校正或者更换弯曲的滚筒轴；紧固衬板螺栓，更换断裂螺栓，衬板磨损严重的整体更换；重新安装调整滚筒，校正同轴度，符合技术要求。

（四）电气与控制故障

·故障1：电机不能启动

故障原因：电源电压过低，或者电源断电；控制回路熔断器熔断，断路器跳闸；操作按钮损坏，线路断路；电机定子绕组烧毁断路，或者接地短路；过载保护继电器动作未复位。

处理方法：检查电源电压，排除电源故障；更换熔断的熔断器，排查短路故障后合闸；更换损坏的操作按钮，xiu复断路线路；重新绕制或者更换电机定子绕组，xiu复绝缘；查明过载原因，排除故障后复位保护继电器。

·故障1：电机运行温度过高，冒烟

故障原因：绞车长期过载运行，负荷超过电机额定功率；电源电压偏差过大，电压过高或者过低；电机散热不良，表面积灰过多通风堵塞；定子绕组绝缘老化，相间短路；轴承损坏，导致电机转子扫膛。

处理方法：降低运行负荷，严禁长期超载作业；调整电源电压，保证电压在额定偏差范围内；清理电机表面积灰，疏通通风道，保证散热良好；xiu复定子绕组绝缘，或者更换电机；更换损坏的轴承，调整转子间隙，排除扫膛故障。

·故障3：防爆接线盒失爆

故障原因：接线盒密封垫老化损坏，密封不严；防爆结合面锈蚀、损伤，间隙超标；接线嘴没有压紧，进线松动；电缆破损，不符合防爆要求。

处理方法：更换老化的密封垫，重新压紧密封；对防爆结合面进行除锈打磨，涂抹防锈油脂，间隙超标的更换接线盒；重新压紧接线嘴，固定好进线；更换破损的电缆，保证符合防爆接线要求。

·故障4：保护装置误动作或者不动作

故障原因：保护参数调整不当，设定值偏差过大；保护传感器损坏，信号传输错误；保护线路接触不良，断路短路；保护继电器元件老化失效。

处理方法：重新按照an全规程调整保护参数，保证设定值准确；更换损坏的保护传感器；检修保护线路，xiu复接触不良、断路短路故障；更换老化失效的保护元件，测试保护动作可靠性。

（五）液压系统故障

·故障1：系统压力不足，制动无力

故障原因：液压泵磨损内泄漏严重，输出流量不足；溢流阀调压弹簧失效，溢流压力过低；系统管路泄漏，密封件损坏；油箱油位过低，吸油不足。

处理方法：拆解检修液压泵，更换磨损部件，严重的更换新液压泵；调整溢流阀压力，更换失效的调压弹簧；找出泄漏点，更换损坏的密封件和管路；补充液压油至规定油位。

·故障2：液压系统振动异响，管路抖动

故障原因：液压系统进入空气，产生气穴；液压泵轴承损坏，转子不平衡；溢流阀阀芯卡滞，压力波动大；管路固定松动，振动共振。

处理方法：打开系统排气阀，排出系统内积存的空气；更换液压泵轴承，或者更换液压泵；拆解清理溢流阀阀芯，xiu复卡滞故障；重新紧固管路固定卡，xiao除共振。

·故障3：液压油温度过高

故障原因：液压油黏度选择不当，黏度过高或者过低；系统内泄漏严重，能量损失大；散热片表面积灰堵塞，散热不良；系统长期高压溢流运行，溢流损失过大。

处理方法：更换符合环境温度要求的合格液压油；检修内泄漏部位，更换磨损密封件和液压部件；清理散热片表面积灰，保证散热通畅；调整系统工作压力，排除长期溢流的故障。

四、维保与故障处理an全注意事项

矿用双速多用绞车的维保和故障处理须严格遵守煤矿井下an全作业规程，落实以下an全要求：

·所有井下检修作业须提前办理停电作业票，严格执行停电、验电、放电、挂牌闭锁制度，安排专人监护，严禁带电检修作业。

·检修作业前，须将绞车停放至an全位置，拉紧制动，在绞车下方、倾斜巷道侧设置防护挡卡，防止绞车滑窜。

·更换钢丝绳、大件部件时，须使用符合载荷要求的起重工具，起吊点牢固可靠，下方严禁站人，防止部件坠落伤人。

·处理故障需要开盖检查电气设备时，须先检测作业地点瓦斯浓度，瓦斯浓度超过0.8%时严禁开盖作业，防止引爆瓦斯。

·维保更换的零部件、润滑油须符合矿用设备防爆要求，严禁使用不符合规格的非防爆部件替代。

·故障处理完成后，须先进行空载试运行，测试制动、保护、传动各个系统工作正常，确认无异常后方可投入负载作业，做好检修记录存档。

建立完善的设备维保档案，定期对绞车运行状态进行评估，提前预判故障隐患，落实yu防性维保，能够you效降低突发故障概率，保障绞车长期an全稳定运行。

矿用双速多用绞车作为煤矿井下提升、运输作业的核心设备，其运行稳定性直接关系到井下生产作业的anquan效率与从业人员的生命an全，日常维保与故障处理绝非阶段性的任务，而是需要贯穿设备全生命周期的系统性工作。从班前的外观检查、班中的运行监测到班后的清洁保养，从月度的性能参数校准到年度的大拆检大修，每一个维保环节的落实，都是对设备潜在故障的提前预判，都是对设备使用寿命的you效延长。而故障处理能力的建设，则不仅要求维保人员能够快速定位故障点、排除当下故障，更要求建立完整的故障台账，通过对每一次故障发生规律、诱因、处理方案的复盘总结，反向优化维保流程，实现从“被动抢修”到“主动维保”的转型。

当前煤矿开采向着智能化、大型化方向不断发展，矿用双速多用绞车的结构与控制系统也在不断升级，这对一线维保人员提出了更高的要求。煤矿企业应当建立常态化的技能培训机制，结合新型绞车的技术特点更新维保手册，组织维保人员开展故障模拟演练，不断提升一线人员的隐患排查能力与应急处理水平；同时应当推动维保管理的数字化建设，依托井下设备监测系统实时采集绞车的运行温度、噪音、油压、电流等参数，通过大数据分析预判设备异常，进一步提升维保工作的jing准性与时效性，减少非计划停机时间。

总而言之，an全是煤矿生产的永恒主题，矿用双速多用绞车的日常维保与故障处理，是煤矿设备an全管理体系中不可或缺的关键一环。只有始终坚持“yu防为主、防治结合”的原则，把每一项维保要求落到实处，把每一处故障隐患消弭在萌芽状态，才能保障绞车持续稳定运行，为煤矿企业的an全生产筑牢设备防线，推动煤矿生产作业an全、gao效、有序开展。